拿着前一晚的生产数据报表，守在车间门口等候。

他逐行核对浆料配比、涂布速度、辊压压力、封装精度。

化成曲线等全流程参数，不放过任何一个细微的异常波动。

从正极材料干混、电解质涂布，到电芯热压成型、无氧封装。

再到后期老化测试、整条生产线的每一个关键节点。

他都亲自盯、亲自改、亲自验证，带着工艺团队一点点抠细节、调参数。

固态电池量产对环境与工艺的要求，远比传统锂电池严苛百倍。

生产车间需维持百级洁净标准，温湿度、氧气含量都要精准控制。

稍有不慎就会导致电解质变质、电芯性能不达标。

朱砂志不仅紧盯生产工艺，对车间环境管控、设备运维也亲自把关。

每天核对环境监测数据，督促设备组做好设备校准，确保生产条件处于最优状态。

面对量产初期出现的界面阻抗偏高、极片一致性不足、良品率波动等问题。

他带着技术团队连夜攻坚，反复调整热压温度与压力，优化电解质涂布工艺。

在他的高标准严要求下，生产团队从上到下没人敢有半分松懈。

设备组实行24小时轮岗值守制度，安排技师全程紧盯叠片机、成型机等设备。

工艺组根据实时生产数据动态调整参数，针对不同批次原材料微调配比。

品控部门直接新增三道全检关卡，实行批次全溯源、工序全追责机制。

每一块电芯都建立专属生产档案，哪怕只有一块电芯性能不达标。

整条生产线都要立即停机复盘，整改到位才能重启。

朱砂志时常跟团队强调：“量产不稳，一切技术都是空谈，实验室的领先不算赢。

能把优质电芯源源不断生产出来，送到客户手里，才是真本事。”

就在朱砂志全力攻坚量产工艺的同时，前端市场上，周侃也铺开了布局的战场。

他全面掌控全球市场动态，深知车企客户看重的不是技术噱头。

而是实打实的性能、稳定的品质与可靠的交付能力。

他没有做任何浮夸宣传，而是带着全套第三方检测报告、国际安全认证。

全球专利清单、量产保障方案，亲自带队走访国内头部新能源车企。

一家家谈，摆数据、做实测、讲合作。

起初，几家车企都心存顾虑，毕竟固态电池量产难度极高。

他们对国产电芯的稳定性、一致性仍有怀疑，只是象征性收取样品进行测试。

可当潜龙新一代电芯的测试结果出炉，各项性能全面优于市面主流产品时。

车企团队的态度瞬间翻转，从观望怀疑变成了主动深入对接。

他们清楚，这款电芯能彻底解决新能源汽车续航短、安全隐患大的行业痛点。

是提升车型核心竞争力的关键。

短短一个月时间，三家国内主流新能源车企直接签订意向订单。

首批订货量直奔十五万套，还有多家车企提出长期战略合作，希望优先锁定产能。

后方的供应链与资金保障，华华打理得严丝合缝，为量产全线托底。

他按照集团战略部署，提前布局核心原材料供应链。

对固态电解质、高镍正极、硅基负极等关键材料，实行双供方备份机制。

与头部供应商签订长期锁价、锁量协议，提前储备足量原材料，彻底隔绝风险。