专利布局稳步推进的同时，潜龙固态电池产能攻坚与良品率提升工作。

进入了最关键的冲刺阶段。

按照周潜此前的要求，年底前必须将良品率提升至95%，生产成本再降5%。

这两个核心指标，是潜龙实现规模化量产、抢占市场份额的关键。

也是朱砂志带领研发与生产团队，必须攻克的硬骨头。

深秋的山城，气温日渐走低，可固态电池生产车间内，却是一派热火朝天的景象。

生产线24小时不停运转，机器轰鸣声昼夜不断。

研发团队与生产团队的工作人员，分成三班轮岗，全程驻守在车间。

没有一人叫苦，没有一人退缩，所有人都憋着一股劲，誓要啃下这块硬骨头。

朱砂志更是寸步不离生产一线，每天天不亮就来到车间。

第一件事就是查看前一晚的生产数据、良品率报表，逐一批查不合格产品。

分析问题根源，从材料配比、设备参数、工艺环节到操作流程。

每一个细节都反复推敲，不放过任何一个影响良品率的因素。

车间的角落，摆放着一张简易的折叠床，累了就躺在床上眯一会儿。

饿了就吃一口盒饭，眼底的红血丝越来越重，整个人也消瘦了不少。

可眼神却始终锐利而坚定。

“朱总，上午生产的1200块电池，良品率达到93.2%，比昨天提升了0.5个百分点。

就是还有部分电池出现极片涂布不均匀的问题，该怎么调整？”

生产部门负责人拿着数据报表，快步走到朱砂志身边。

语气带着一丝欣喜，也带着一丝焦急。

朱砂志接过报表，仔细翻看每一组数据，随后快步走到涂布机前。

盯着设备运行参数，又拿起不合格的电池样品，反复观察极片表面。

沉默片刻后，立刻做出调整：“把涂布机的走速再放慢0.3，同时调整浆料粘度。

增加一次均质处理，另外，让设备团队对涂布头进行全面清洗。

检查喷嘴是否有堵塞，半个小时后重新试生产，我在这里盯着。”

他的指令清晰果断，工作人员立刻行动起来，按照他的要求调整设备、优化工艺。

半个小时后，新一批电池样品下线，经过检测，极片涂布均匀度大幅提升。

不合格率明显下降，良品率瞬间攀升至93.8%。

“还差1.2个百分点，我们再加把劲！”朱砂志握紧拳头，给自己，也给团队打气。

这段时间，他带领团队已经做了上百次工艺调试，优化了十余项生产流程。

改良了材料配比方案，良品率从最初的91%，一步步提升到93.8%。

距离95%的目标越来越近，可越是接近目标，每提升0.1个百分点，难度就越大。

为了攻克最后的难关，朱砂志主动联系了清北大学联合实验室的张建华教授团队。

请求专家支援，共同攻克工艺难题。

张教授得知情况后，立刻带领三名材料与工艺专家，赶赴潜龙生产车间。

全程驻场，与朱砂志团队一起分析数据、调试工艺。

校企双方团队日夜攻坚，经过反复试验，终于找到了影响良品率的关键问题。

一是部分原材料的纯度存在细微波动，影响电池性能稳定性。

二是生产车间的温湿度控制精度不足，极端天气下会对生产过程造成细微影响。

三是自动化设备的校准频率不够，长期运转后出现细微偏差。